电话：0371-86256680 我们来到宝沃位于北京密云的工业4.0智能化工厂，探秘宝沃的主流车型是如何一步步走下生产线的。
宝沃工厂位于北京东北角的密云区西田各庄镇云西开发区，这次参观宝沃汽车工厂涵盖除对密闭要求严格极高的油漆车间外所有核心生产线，包括冲压、车身、总装、检测等完整的整车生产工艺。
车间共有8种不同车型柔性生产线，3分钟内完成整线自动切换模式，222套柔性NC机器人定位系统；领先行业的5,000个车身焊点数，0.3毫米的零件精度，22,000多个整车测量点和超过290种内饰配件的精细匹配；1,075个整车检测项目，14种100%全路谱道路测试和360度无死角淋雨检测等。
冲压车间：目前宝沃工厂冲压车间的总面积2.4万平方米，拥有两条整线封闭高速伺服自动化生产线（冲压A线和冲压B线），可拓宽工艺范围，满足日益复杂的车辆造型需求特点：全封闭, 100％自动化, 整线节拍大于15SPM（冲次/分钟），自动换模时间小于3min，零件精度±0.3mm。
车身车间：车身车间总占地面积9.9万平方米，车间共有机器人665台，其中焊接机器人443台，NC定位机器人222台，主线自动化率95%特点：自动化、智能化、模块化、柔性化、高效率高精度低能耗的先进设计理念。
宝沃车身车间最大的特点就是可以在同一条生产线8个不同的车型能无节拍损失自动切换和混线生产。
宝沃BX7车型的全车一般高强钢、先进高强钢及热成型钢占比达到79%，并采用侧围双总拼工艺形式，采用中频自适应自动点焊、车顶激光钎焊、自动螺柱焊、自动弧焊，自动打磨、自动涂胶、自动滚边等自动化连接工艺。
每辆车身焊点数5,000 +，安全焊点100% 合格；结构胶、点焊密封胶、减振胶等用量115+米。扭转刚度超过23,000Nm/deg，远超行业平均水平。相当于车身在承受2.3万牛米的扭矩时，车身变形仅有1度，在高速过弯等情况下，车辆的行驶姿态更好，车身的稳定性更高，操控性更好，车身翻滚及抗压强度更高。
油漆车间：油漆车间总面积5.68万平方米，三层的厂房结构布局，执行热区与冷区，洁净区与操作区的工艺布局采用高泳透率电泳漆，腔体膜厚大于等于8μm，车身防腐大于12年。
面漆采用全球领先的水性漆免中涂湿碰湿工艺，在保证油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%采用内外喷涂机器人，实现100%自动化喷漆，17种颜色快速切换，满足客户对车身颜色的个性化需求。
废气采用沸石转轮+RTO、TNV等废气处理技术，非甲烷总烃排放小于10mg/m，远低于国家排放标准。
总装车间：总装车间总面积6.41万平方米，采用”平台化+个性化”模块化技术、“h”型的生产布局及智能物流系统，满足客户个性化的定制需求采用分级分层及网络化的电检及扭矩管理系统，实现车辆数据全过程质量控制和精确追溯全面的在线检测及100%全路谱道路测试，确保每一辆整车都满足严格的出厂质量标准。
那么我们从4S以及各个渠道的车型是如何走上生产线的呢？
信息系统架构发挥着十分重要的作用，结合客户个性化订单，以超级BOM一车一单为基础，通过ERP协同MES、LES系统，实现大规模个性化定制生产。常规车型可实时交付客户，个性化订制车型从接到订单开始包括物料准备、生产排产、制造、运输等环节，交付时间小于23天。
